东北大学研超高强钢新钢种 全球首投汽车应用

　　大公网讯（记者 于珈琳 沈阳报道）作为汽车制造中重要的安全防护部件用钢，超高强钢在强度与韧性、延展率等性能上的平衡成为国内外汽车用钢的研究热点，也是技术难点。日前，记者从东北大学党委宣传部获悉，由该校轧制技术及连轧自动化国家重点实验室研发团队成功研制出的抗拉强度超2GPa的热冲压成形超高强韧钢新钢种，在本钢集团实现规模工业化量产，并成功应用于北汽新能源纯电动车上。这是该新钢种在全球范围内首次投入批量化工业应用，在比传统材料性能提高20%以上基础上，还比全球钢铁巨头开发的1.8GPa级热冲压高强钢性能提高9%以上。 

　　随着全球汽车保有量的与日剧增，能源短缺、环境污染等一系列问题日益突出，节能、环保和安全已成为汽车设计和制造的关注点，汽车的轻量化和高强度成为汽车工业不可逆转的趋势。超高强钢板，以极佳的强度，成为目前汽车A柱、B柱、保险杠、边梁、门梁等重要安全防护部件用钢的最佳选择。目前各大汽车钢生产企业所广泛采用的为抗拉强度1.5GPa的热成形高强钢。国内外汽车用钢的研究热点和技术瓶颈就在于，如何在现有热冲压条件下，在确保热冲压构件的延展率和韧性的同时，协调和平衡超高强度与韧性、延展率的关系，将抗拉强度提高至1.8GPa以上。 

　　由东北大学易红亮教授带队的该项研发成果，经通用汽车中国科学研究院合作评估分析，与欧日韩等国际钢铁巨头的1.8GPa强度钢比较，该超高强韧钢新钢种在全球范围内首次实现了2GPa以上超高强度兼备优良韧性和延伸率的技术突破，其强度和延伸率均大幅优于其他国际前沿水平。据悉，该超高强钢新钢种早在今年6月已在本钢集团成功完成批量生产，并应用于北汽新能源纯电动两座车型“LITE”侧防撞区，实现车身相关零部件减重车身10-15%。除此通过减少了汽车零部件的制造工艺环节，该项研发已为汽车企业大幅降低了生产成本。